多品种小批量、多品种变批量生产模式下生产调度问题是车间运行效率提升的关键所在,目前已有多种智能计算方法尝试建模和求解。引入混合集合规划方法,以实际作业车间中的班组负荷均衡为侧重点,在总结分析了实际生产中的数理逻辑以及各类实际约束的基础上,运用自然约束语言对工序级作业车间排程问题进行建模,以最小化最晚完工时间为主优化目标,各班组半天内计划加工负荷率均衡为次要优化目标对模型进行求解,得到分配到班组的生产排程计划,保证了最大化利用班组生产能力的同时兼顾班组负荷均衡。最后借助某制造企业进行实例验证,通过得到可行的周节点生产计划,将待排产工序安排到车间内各班组中,验证了本方法的可行性和有效性。 简要介绍了模态分析和拓扑优化的理论基础,建立了纯电动垃圾车的拓扑设计空间,并对建立的车架设计空间进行了自由模态分析,得到了车架设计空间的模态振型和模态频率。在模态分析的基础上本文由公司网站滚圆机网站采集转载中国知网资源整理!www.gunyuanji.name,纯电动垃圾车车架-数控滚圆机滚弧机张家港电动数控滚圆机滚弧机折弯机设置除刚体模态外的1阶模态频率最大为优化目标,在Ansys中进行了拓扑优化计算。经计算得出相应的材料分布云图和1阶模态迭代曲线。基于云图对车架结构轻量化二次设计,对二次设计的车架再次进行模态分析验证,并得出了结论。 实现拓扑优化功能，必须选择对应的单元类型。根据车架具体结构，为简化计算，选择三维实体单元来进行网格划分。有限元软件中预设了多种三维实体单元类型，但是要进行拓扑优化必须选择SOLID92和SOLID95。建立的车架设计空间并不是所有结构都要进行拓扑优化，根据车架结构，两纵梁间的实体单元被设为优化区域，具体包括横梁和车架中部的电池安装托架，单元类型编号设为1，设置好相应的目标函数后即执行拓扑优化运算；纵梁作为不可优化区域，单元类型编号设定为≥2，在拓扑过程中不进行迭代计算。图1为在Ansys中建立的车架设计空间有限元模型。图1车架设计空间有限元模型2.2模态分析车架主要受到低阶模态的影响，因此本文提取车架设计空间的前6阶模态(不含刚体模态)。将通过Ansys计算得到的数据绘制成模态频率曲线如图2所示。图2模态频率各阶模态振型图如图3纯电动垃圾车车架-数控滚圆机滚弧机张家港电动数控滚圆机滚弧机折弯机本文由公司网站滚圆机网站采集转载中国知网资源整理!www.gunyuanji.name